Construction en composites, une variante
Dernière mise jour de l'article : 28 août 2014.
Aujourd’hui, une tentative d’amélioration des méthodes de construction en carbone !
Le choix du carbone pour les boomerangs de distance est justifié par la rigidité extraordinaire de ce matériau, qui permet de fabriquer des modèles très fins avec une meilleure rigidité que la fibre de verre. Contrairement aux MTA où on cherche un rapport légèreté/rigidité, ici seule la rigidité sera prise en compte. En effet dans tous les cas le boomerang obtenu sera trop léger et devra être lesté. Il ne faut donc pas d’âme en balsa , en feutre ou en microballon mais bien que du carbone "plein".
Pour travailler les composites, il n’y a pas 36 méthodes :
Les moules. Pas mal utilisé en MTA notamment. Fabrications superbes, assez reproductibles, beaucoup d’avantages mais il faut avoir le courage de fabriquer ses moules.
Stratifier à plat puis poncer, comme je l’avais proposé ici : http://franceboomerang.fr/Construction-de-boomerangs-de
=> Âme centrale en plaque de carbone/époxy, puis 1 ou plusieurs couches de carbone de part et d’autre, en orientant les fibres du tissu à 45° par rapport aux trames de l’âme.
Cette méthode a le mérite d’être simple si on veut faire une petite série de booms. Si on veut en fabriquer 5 ou 10 ou 20, mieux vaut un moule bien sur car le rapport travail/résultat est alors bien plus intéressant.
Mes 2-3 meilleurs booms de distances actuels ont été fabriqués de cette façon. Mais le principal problème est qu’une fois le profil poncé, il ne reste plus grand chose des peaux en carbone qu’on avait rajouté. La rigidité globale est meilleure qu’avec une simple plaque de la même épaisseur, mais on peut faire mieux :
C’est une astuce qui me vient de l’aéromodélisme : il suffit de pré-profiler l’âme centrale, puis de plaquer les peaux non pas entre 2 plaques de verre mais entre 2 plaques d’un matériau capable de se déformer juste ce qu’il faut pour plaquer les peaux de carbones sur ce profil. Du simple "Dépron" de +-5mm, ou matériau équivalent, fait l’affaire.
Bien entendu il faut impérativement un matériau qui n’adhère pas entre les plaques de dépron et le boom. Des feuilles genre rhodoïd font bien l’affaire, autour de 0,2mm c’est pas mal : assez souple pour suivre les arrondis mais assez raide pour ne pas épouser la trame du tissu. Çà laisse un fini assez brillant.
Le tout est mis sous presse : une série de bon gros serre-joints peuvent faire l’affaire. Sinon il faut mettre vraiment beaucoup de poids sur tout ça.
Sur la photo on aperçoit un peu la marque en négatif laissé par le boom, preuve que le matériau s’est bien écrasé et a épousé le profil du boom..
Il est important de réduire la surface totale que l’ont met sous presse : En découpant les plaques de dépron de cette façon il doit y avoir à peu près 4-5dm2. On peut mettre 2 ou 3 booms l’un sur l’autre façon millefeuille. C’est beaucoup plus efficace que de les mettre côte à côte sur un format A3 par exemple, il faudrait alors mettre un poids énorme pour atteindre la même pression.
Là on voit les âmes en carbone 1,2-1,3 mm avec les plombs inclus, et les peaux en tissu 200g/dm2. Au final c’était trop fin, j’ai du encore ajouter des peaux en 50g/dm2 pour arriver aux 2mm voulus :
Lisez attentivement les caractéristiques de la résine époxy employée : il y a une température d’étuvage ou cuisson. La rigidité de l’ensemble est améliorée de façon très sensible si on respecte cette procédure. Pour atteindre 40-50°C, laisser les booms entre une plaque de verre noir (récup d’aquarium par exemple) et une plaque de verre, en plein soleil :
En plein été on peut à peine toucher le verre, cela correspond à 50°C au moins. Quand je veux étuver à 60 ou 80°C (tout dépend de la résine employée) je mets tout ça dans mon vieux four spécial brico déjà vu dans ce blog. ATTENTION : Ne surtout, surtout pas faire ça dans le four de la cuisine, les vapeurs dégagées n’étant certainement pas compatibles avec la cuisson de votre plat favori !
Après ce """moulage""" il faudra quand même poncer le boom et refaire le profil, mais il y a beaucoup moins de matière à enlever qu’avec la méthode précédente et on garde les peaux de carbone sur une bien plus grande surface.
Exemple ici, on voit que les peaux de carbone ne sont quasiment pas poncées à part un peu au bord de fuite :
Et voila, c’est fini :
Les deux font dans les 47g (47 et 47,5 exactement), ce qui était la valeur recherchée. Cela représente à peu près 15g de plomb à l’intérieur de chaque boom. Je vous laisse le soin de calculer combien de plomb il faudrait pour construire un boom de 60g... en même temps ce serait surement un format 10% plus grand donc il y aurait malgré tout quelques grammes de carbones en plus également.
L’épaisseur est assez constante, 2mm+-0.1 La rigidité est bonne pour des boomerangs aussi fin, mais pas meilleure que les 2 précédents construits avec l’autre méthode. Ça ne veut pas dire que cette méthode n’apporte rien : la plaque de carbone utilisée pour les âmes était très nettement moins rigide que la dernière fois, j’ai donc gagné avec les peaux le déficit de rigidité dû au matériau central. La prochaine fois j’espère encore améliorer tout ça. Faire un boom de 3mm extrêmement rigide, c’est facile. A 2mm chaque détail compte, c’est un peu normal. J’aimerais descendre encore un peu mais je ne sais pas si c’est possible.
Plus qu’à les essayer. Si tout va bien ils seront inaugurés pour les tournois d’automne à Mülhacker et Carcassonne.
Bonnes constructions !
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